En av tidenes største skinnejobber for Øgrey

– Dette må være den største skinnejobben vi har hatt målt i antall tonn. Det er ganske bøse greier, sier prosjektleder Arne Byremo Solberg i Øgrey.

Hele 350 meter med massive, parallelle strømskinner – 420 tonn aluminium, 600 kilo på meteren – kuttes og sveises på plass. Samtidig bygger Øgrey en egen 80-tonns skinnepakke som knytter hele systemet sammen.

Skinnene skal fordele kraft til Hydros elektrolysehaller i Sundal.

HYDRO HAR investert 850 millioner kroner i ny kraft- og infrastruktur ved verket. Målet er å styrke kapasiteten og øke driftssikkerheten i et anlegg som allerede produserer 450.000 tonn aluminium i året.

Øgrey har hatt et team på anlegget siden sommeren 2024, og har allerede fullført flere prosjekter av denne typen ved aluminiumsverket.

– Dette prosjektet er det klart største, og omfatter montasje av strømskinner i høyden, på bakken og under jorden. I tillegg installerer vi transformator og likeretter, sier Solberg.

I UTGANGSPUNKTET skulle Øgrey installere en transformator, likeretter og den tilhørende 80-tonnspakken med strømskinner.

Men underveis ønsket Hydro å utvide prosjektet med en såkalt swingunit – slik at den nye trafoen også kan forsyne andre elektrolysehaller ved behov. Dette krevde at et nytt og større skinneanlegg måtte etableres.

– VI 3D-SKANNET området i februar, og prosjektet ble godkjent i april, sier Solberg, og legger til:

– Det er en krevende jobb med mye rigging og sveising, og mye av arbeidet består av tungt sjauearbeid i kjellere, korridorer og kulverter. Montørene har høy kompetanse og gjør en imponerende jobb.

STRØMSKINNENE STØPES av Hydro selv på verket. Så overtar Øgrey, og kapper dem til og sveiser dem til 11 meters lengde før de monteres ute i felt. Monteringen krever flere strømstanser i hallene som berøres.

– Når strømmen tas, har vi rundt 45 minutter på oss. Fire sveisere jobber for fullt, mens Hydro koordinerer stansen og ivaretar sikkerheten. Det er sjanseløst å sveise med strømmen på. Magnetfeltet er så sterkt på grunn av de enorme strømmene som går gjennom anlegget, sier Solberg.

VED PROSJEKTSTART var det planlagt åtte strømstanser. Men Øgrey-teamet gjør alt for å holde dem korte. 

– Vi klarte det på seks og en halv stans totalt, sier Solberg.

MELLOM STRØMSKINNENE monteres fleksibler som er produsert på Øgreys eget verksted i Farsund. Fleksiblene består av flere lag med tynne plater og forbinder skinnene elektrisk, samtidig som de tåler termisk ekspansjon og bevegelse i systemet.

Ved Hydros aluminiumsverk, hvor enorme strømmer og temperaturvariasjoner skaper termisk utvidelse, er fleksiblene helt avgjørende.